脱脂和烧结是MIM工艺中技术难度比较高的环节，直接决定零件的密度、尺寸精度和力学性能。脱脂的目的是完全去除粘结剂，同时避免生坯开裂或变形。当前主流方法包括热脱脂（在惰性气体或真空环境中逐步升温至400-600℃，使粘结剂分解挥发）和溶剂脱脂（将生坯浸泡在三氯乙烯等有机溶剂中，溶解部分粘结剂后进行热脱脂）。热脱脂虽效率较低（需10-20小时），但适用性广；溶剂脱脂可缩短脱脂时间至2-5小时，但需处理有毒溶剂，且对粉末装载量（通常<60%）限制较大。烧结阶段则通过高温（通常为金属熔点的70%-90%）使粉末颗粒间发生扩散连接，实现致密化。例如，316L不锈钢的烧结温度为1350-1400℃，保温时间2-4小时，配合氢气气氛还原表面氧化层，可获得抗拉强度>520MPa、延伸率>30%的零件，性能接近锻造材料。某汽车零部件厂商通过优化烧结曲线，将变速箱同步器齿环的收缩率波动从±0.3%控制在±0.1%以内，满足了高精度传动要求。金属粉末注射成型工艺成熟，助力企业缩短产品研发周期。潮州LED箱体金属粉末注射工厂直销
尽管MIM技术优势明显，但其发展仍面临三大挑战：一是材料成本高，高性能合金粉末（如钛合金、钴基合金）价格是普通不锈钢的3-8倍，限制了大规模应用；二是工艺周期长，脱脂-烧结总时间通常需20-40小时，导致生产效率低于压铸或机加工；三是大型零件（尺寸>100毫米）易因收缩不均产生变形，尺寸精度控制难度大。针对这些问题，行业正探索多条创新路径：在材料方面，通过气雾化法制备低成本、高纯净度的合金粉末，例如某企业开发的预合金化钛铝粉末，将成本降低45%；在工艺方面，开发快速脱脂技术（如微波辅助脱脂）和高速烧结炉（采用感应加热将烧结时间缩短至1小时以内）；在装备方面，引入多材料共注射技术，实现金属-塑料或金属-陶瓷复合结构的一体化成型，例如某企业制造的5G基站散热器，通过MIM成型铜芯+塑料外壳的复合结构，导热效率提升25%。此外，AI技术在MIM工艺优化中的应用也日益宽泛，例如通过机器学习模型预测烧结收缩率，可将尺寸精度从±0.2%提升至±0.05%，为航空航天、新能源等领域的高级制造提供更强支撑。预计到2027年，全球MIM市场规模将突破60亿美元，年复合增长率达8.5%。梅州转轴金属粉末注射从2019年至今，泽信用MIM技术重新定义金属零件制造标准。
MIM技术在大批量制造中具有明显的成本优势。以年产100万件的汽车安全带卡扣为例，MIM工艺的单件成本（含模具分摊）约为0.8美元，较传统冲压+机加工方案（单件成本1.5美元）降低47%，且生产周期从15天缩短至5天。模具寿命方面，质量钢模（如H13钢）在MIM工艺中可完成50万次以上注射，单次成本分摊低至0.002美元/件。此外，MIM支持自动化生产线集成，从粉末混合、注射成型到脱脂烧结的全流程可实现无人化操作，人工成本占比降至15%以下。对于复杂结构件，MIM的综合成本较CNC加工降低50%-70%，成为消费电子、汽车零部件、医疗器械等领域大批量制造的优先工艺。例如，某品牌折叠屏手机铰链通过MIM整合12个分散零件为3个组件，装配效率提升3倍，单台成本下降60%。
MIM技术的材料适用性正从传统不锈钢、低合金钢向高性能合金和复合材料扩展。目前，可商业化应用的MIM材料已超过50种，包括铁基（如4140铬钼钢）、镍基（如Inconel718高温合金）、钴基（如Stellite6耐磨合金）以及钛合金（如Ti6Al4V）。其中，钛合金MIM零件因生物相容性优异，在医疗植入物领域增长迅速：某企业利用MIM技术制造的髋关节球头，通过优化粉末粒径分布（D50=8微米）和烧结工艺，将孔隙率降低至0.5%以下，疲劳寿命较传统铸造件提升3倍。此外，金属-陶瓷复合粉末的MIM成型也取得突破，例如在316L不锈钢基体中添加10%碳化钨（WC）颗粒，可制备出硬度达HRC60的模具镶件，使用寿命较普通模具钢提高5倍。在应用领域方面，MIM正从消费电子（如手机卡托、摄像头支架）向航空航天（如涡轮叶片冷却孔结构件）、能源（如燃料电池双极板）等高级市场渗透，预计到2025年全球MIM市场规模将突破50亿美元。金属粉末注射成型技术，广泛应用于汽车电子精密零部件。
金属粉末注射加工的工艺流程严谨且环环相扣。首先是喂料制备，要精心挑选金属粉末，确保其粒度分布均匀、纯度高，同时选择合适的粘结剂，将两者在特定设备中混合并加热，使粘结剂充分包裹金属粉末，形成均匀稳定的喂料。接着是注射成型，将喂料加入注射成型机料筒，加热至适宜温度使其具有良好的流动性，通过螺杆的旋转和加压，将喂料准确注入模具型腔。冷却后开模取出生坯。然后进入脱脂环节，目的是去除生坯中的粘结剂，常用方法有热脱脂、溶剂脱脂和催化脱脂等，需严格控制温度、时间和气氛等参数，防止生坯变形或开裂。是烧结，将脱脂后的坯件置于高温烧结炉中，使金属粉末颗粒之间发生扩散、结合，形成致密的金属零件，同时提高其力学性能和物理性能。东莞市泽信新材料，以金属粉末注射技术赋能精密制造升级。浙江转轴金属粉末注射加工
金属粉末注射成型技术，助力高级不锈钢制品国产化替代。潮州LED箱体金属粉末注射工厂直销
喂料制备是MIM工艺的基础，其质量直接影响终零件的性能。金属粉末需选择高纯度（杂质含量<0.1%）、球形度好（流动性佳）的原料，例如316L不锈钢粉末的氧含量需控制在200ppm以下，以避免烧结时产生氧化夹杂。粘结剂体系的设计则是关键挑战，需平衡流动性、脱脂效率和烧结收缩率：典型的蜡基粘结剂由石蜡（40%-60%）、聚乙烯（20%-40%）和硬脂酸（5%-10%）组成，可在80-120℃下熔融并与粉末均匀混合，形成粘度适中的喂料（粘度范围1000-5000Pa·s）。注射成型阶段需精确控制工艺参数：模具温度通常保持在40-80℃，以防止喂料过早凝固；注射压力为100-200MPa，确保喂料充分填充模腔；保压时间则根据零件壁厚调整（0.5-5秒），以减少缩孔缺陷。某企业通过优化模具流道设计，将316L不锈钢齿轮的成型周期从120秒缩短至80秒，同时将废品率从15%降至5%以下。潮州LED箱体金属粉末注射工厂直销
